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IATF16949認證-潛在的失效模式與后果分析FMEA
時(shí)間:2019-12-04 16:53:00 來(lái)源: 作者:
潛在的失效模式與后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis）,簡(jiǎn)稱(chēng)為FMEA，是一種定性的具有工程實(shí)用價(jià)值的可靠性分析方法。使用這種方法，可以發(fā)現和評價(jià)產(chǎn)品/過(guò)程中一切潛在的失效模式，及早地指出根據經(jīng)驗判斷出的弱點(diǎn)和可能發(fā)生的缺陷，并分析導致的失效后果和風(fēng)險，最后在決策過(guò)程中找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施，并將這樣一組系統化活動(dòng)的整個(gè)過(guò)程文件化。
所有FMEA的重點(diǎn)在于設計，無(wú)論是用在設計產(chǎn)品或過(guò)程。
1、FMEA的由來(lái)：
FMEA最早由美國航天工業(yè)于上世紀60年代所發(fā)展出來(lái)的一套信賴(lài)度分析工具。北美福特公司于1972年發(fā)展信賴(lài)度訓練計劃時(shí)將FMEA包括與內。發(fā)展至今，已被汽車(chē)工業(yè)界廣為采用，并對提高汽車(chē)工業(yè)產(chǎn)品的可靠性卓有成效?，F在，無(wú)論在ISO/TS16949:2002體系標準中，還是在汽車(chē)行業(yè)顧客對供應商的質(zhì)量能力評審中，都已明確規定必須采用FMEA。
2、FMEA的優(yōu)點(diǎn):
由于FMEA是一種定性的分析方法,因此與定量的分析方法相比，FMEA就顯得簡(jiǎn)便易懂，且較直觀(guān)，易于被人們掌握并運用。尤其是在一些不能用定量的可靠性數字說(shuō)明問(wèn)題的工程關(guān)鍵階段,FMEA就更為適用。
3、FMEA的實(shí)施
l 減少減少潛在的隱憂(yōu)
——使用FMEA作為專(zhuān)門(mén)的技術(shù)應用、以識別并減少潛在的隱患；
——全面實(shí)施FMEA能夠避免許多車(chē)輛抱怨事件的發(fā)生。
l 適時(shí)性是成功實(shí)施FMEA的最重要因素之一
——是”事發(fā)前”的行為,要求FMEA必須在設計或過(guò)程失效模式被無(wú)意納入產(chǎn)品或過(guò)程之前進(jìn)行；
——事先花時(shí)間完成FMEA分析,能更容易并低成本地對產(chǎn)品/過(guò)程進(jìn)行修改,從而減輕事后修改的危機；
.—— FMEA能夠減少或消除因進(jìn)行預防/糾正而帶來(lái)更大損失的機會(huì )。
l FMEA適用場(chǎng)合
——新設計、新技術(shù)或新過(guò)程。該FMEA的領(lǐng)域是完成設計、技術(shù)或過(guò)程。
——修改現有的設計或過(guò)程（假設現有的設計或過(guò)程已有FMEA）。該FMEA的領(lǐng)域應該在于修改設計或過(guò)程，應考慮修改和市場(chǎng)上歷史反映的交互影響。
——在一個(gè)新的環(huán)境、地點(diǎn)或應用上，利用了現有的設計或過(guò)程（假設現有的設計或過(guò)程已有FMEA）。該FMEA的領(lǐng)域是對現有的設計或過(guò)程在新環(huán)境、地點(diǎn)或應用上的影響分析。
l 依靠團隊的智慧
——FMEA的輸入應依靠小組的努力
——由知識和經(jīng)驗豐富的人員組成小組（如：對設計、分析/測試、制造、裝配、服務(wù)、回收再利用、質(zhì)量及可靠度方面的工程人員）
——一個(gè)小組的FMEA評價(jià)與另一個(gè)小組的FMEA評價(jià)比較（避免評價(jià)主觀(guān)性）
l 跟蹤
——一個(gè)周詳考慮和充分開(kāi)發(fā)的FMEA要有實(shí)際且有效的預防防/糾正措施。
——應該和所有被影響的單位（部門(mén)）進(jìn)行溝通措施、行動(dòng)。
——對有效的預防/糾正措施進(jìn)行跟蹤
——責任工程師負責確保所有的建議措施都已實(shí)施或充分說(shuō)明。
——FMEA是一份動(dòng)態(tài)文件，應始終反映出最終評估、最終適當措施、和在開(kāi)始生產(chǎn)后發(fā)生的措施。
l 確保建議措施被實(shí)施的方式（由責任工程師負責）
——評審設計、過(guò)程和圖樣，確保建議措施已被實(shí)施。
——確認該項更改已編入設計/制造/組裝文件中。
——評審設計/過(guò)程FMEA、特別是FMEA的應用和控制計劃
l 設計FMEA(DFMEA)
主要是由負責設計的工程師/小組采用的一種分析技術(shù)，是由設計部門(mén)來(lái)完成的。
l 過(guò)程FMEA(PFMEA)
主要是由負責制造的工程師/小組采用的一種分析技術(shù)，是由工藝部門(mén)來(lái)完成的。
二．設計FMEA
l 設計FMEA主要是由負責設計的工程師/小組采用的一種分析技術(shù)，并保證在可能的范圍內已充分考慮和指明各種潛在的失效模式及其相關(guān)的起因/機理。
l 設計FMEA應該評估最終的產(chǎn)品以及每個(gè)與之相關(guān)的系統、子系統和零組件。
l 設計FMEA以其最嚴密的形式總結了設計一個(gè)零件部、子系統或系統時(shí)，一個(gè)工程師和設計小組的設計思想（包括：以往的經(jīng)驗和教訓，對可能出現的問(wèn)題的分析）。
l 設計FMEA體現了工程師在任何設計過(guò)程中正常經(jīng)歷的思維過(guò)程，并使之規范化、文件化。是一組系統化的活動(dòng)。
設計FMEA支持設計過(guò)程，降低失效風(fēng)險
l 客觀(guān)評價(jià)設計要求和設計方案
l 有助于制造、裝配、服務(wù)和回收要求的最初設計
l 提高在設計和開(kāi)發(fā)過(guò)程中，充分考慮潛在失效模式及其對系統、車(chē)輛運行
影響的可能性
l 為全面、有效的設計試驗和開(kāi)發(fā)項目的策劃，提供更多信息
l 根據潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進(jìn)行分級，以建立一套設計改進(jìn)、開(kāi)發(fā)和驗證試驗的優(yōu)先控制系統
l 為建議和跟蹤降低風(fēng)險的措施，提供一個(gè)公開(kāi)討論的形式
l 為將來(lái)分析研究售后市場(chǎng)關(guān)切情況、評價(jià)設計更改及展開(kāi)更先進(jìn)的設計提供參考（如：學(xué)到的經(jīng)驗）。
“顧客”的定義
l “最終使用者”
l 負責車(chē)輛設計的工程師/小組
l 負責更高一級裝配設計的工程師/小組
l 負責制造、裝配和售后服務(wù)的工程師
小組的努力
l 在最初的設計FMEA過(guò)程中，負責設計的工程師要能夠直接地、主動(dòng)地聯(lián)系所有有關(guān)部門(mén)的代表。這些專(zhuān)家和負責的領(lǐng)域應該包括：裝配、制造、設計、分析/試驗、可靠性、材料、質(zhì)量、服務(wù)和供方以及負責較高一層或低一層的組裝、系統、子系統或零組件的設計人員。
l FMEA應成為促進(jìn)相關(guān)部門(mén)間充分交換意見(jiàn)的催化劑，從而提高整個(gè)集體的工作水平。
l 負責設計的工程師應具有FMEA和小組協(xié)助經(jīng)驗，否則可請一位有經(jīng)驗的FMEA專(zhuān)家來(lái)協(xié)助小組的工作。
設計FMEA是一份動(dòng)態(tài)文件
l 在一個(gè)設計概念最終形成之時(shí)或之前開(kāi)始
l 在產(chǎn)品開(kāi)發(fā)的各階段中，當設計有更改或獲得信息增加時(shí)，要及時(shí)地、不斷地修改
l 在最終產(chǎn)品加工圖樣完成之前全部結束
進(jìn)行DFMEA應考慮的因素
l 既要體現設計意圖，又要保證制造/裝配能夠實(shí)現設計意圖。對于制造/裝配過(guò)程中可能發(fā)生的潛在失效模式和/或其起因/機理，一般都包含在PFMEＡ中，因此不需要但也可包括在設計FMEA中.
l DFMEA不依靠過(guò)程控制來(lái)克服設計中潛在的缺陷，但要考慮制造/裝配中技術(shù)的和物質(zhì)的限制。例如：必要的拔模斜度、表面處理的限制、裝配空間/工具可加工性、鋼材硬度的限制、公差/過(guò)程能力/性能。
l 也應考慮產(chǎn)品維護（服務(wù)）和回收利用技術(shù)的/物質(zhì)的限制。例如：工具的可獲得性、診斷能力、材料分類(lèi)符號（回收利用）。
設計FMEA初始階段的工作
l 在進(jìn)行設計FMEA開(kāi)始時(shí)，負責設計的工程師應列出設計希望做什么？不希望做什么？
——充分理解、明了設計意圖
——顧客要求和需求，其來(lái)源如：通過(guò)質(zhì)量功能展開(kāi)、車(chē)輛要求文件、已知的產(chǎn)品要求和/或制造、裝配、服務(wù)、回收利用等要求。
期望特性的定義越明確，就越容易識別潛在的失效模式，以采取預防防和糾正措施。
l 設計FMEA應該從系統、子系統或零部件的框圖開(kāi)始分析。
l 框圖說(shuō)明了分析中包括的各項目之間的主要關(guān)系，并建立了分析的邏輯順序。用于DFMEA準備工作的框圖文件應隨附于DFMEA。
三、制造和裝配過(guò)程
潛在失效模式及后果分析（過(guò)程FMEA）
l 過(guò)程FMEA主要是由負責制造的工程師/小組采用的一種分析技術(shù)，用來(lái)保證在可能的范圍內已充分考慮到并指明失效模式及其相關(guān)的起因/機理。
l PFMEA以最嚴密的形式總結了小組進(jìn)行過(guò)程設計時(shí)的設計思想（包括根據經(jīng)驗和過(guò)去的教訓，對項目進(jìn)行分析）。
l 這是一種系統化的方法，體現了制造工程師在制造策劃過(guò)程中正常經(jīng)歷的思維過(guò)程，并使之規范化和文件化。
l 過(guò)程FMEA應做的考慮是：
——確定該過(guò)程的功能和要求；
——確定潛在的失效產(chǎn)品和過(guò)程相關(guān)的失效模式；
——評審失效對顧客的影響：
——確定出在重點(diǎn)過(guò)程控制上的變量；
——確定制造和裝配過(guò)程失效起因，及在為頻度減少或失效探預防和糾正措施的優(yōu)先系統；
——展開(kāi)失效模式的等級表，建立予測而關(guān)注的控制過(guò)程變量
——將制造/裝配過(guò)程的結果形成文件
小組的努力
l 在最初的PFME開(kāi)發(fā)中，負責的工程師要直接地、主動(dòng)地聯(lián)系所有相關(guān)部門(mén)的代表。相關(guān)部門(mén)的代表包括：
設計、裝配、制造、材料、質(zhì)量、服務(wù)、供方以及負責下一道裝配的部門(mén)。
過(guò)程FMEA中的“顧客”，不僅是“最終使用者”，也可是后續或下游制造/裝配作業(yè)、服務(wù)工作以及政府法規。
l 過(guò)程FMEA應成為促進(jìn)不同部門(mén)之間充分交換意見(jiàn)的“催化劑”，以提高整個(gè)小組的工作水平。
l 當負責工程師缺少PFME 和小組協(xié)調經(jīng)驗時(shí)，可請一位具有PFMEA有經(jīng)驗的專(zhuān)家來(lái)協(xié)助小組的工作。
過(guò)程FMEA是一種動(dòng)態(tài)文件
PFMEA應該起始于：
l 在可行性階段或之前開(kāi)始
l 在為生產(chǎn)的工裝準備之前
l 要考慮從單個(gè)零組件到總成的所有制造作業(yè)
在新的車(chē)型或零組件項目的制造策劃階段中，盡早的對新過(guò)程或修改的過(guò)程進(jìn)行評審和分析，能夠促進(jìn)予測、解決或監控潛在過(guò)程問(wèn)題。
進(jìn)行PFMEA應考慮的因素：
l 過(guò)程FMEA假定所設計的產(chǎn)品會(huì )滿(mǎn)足設計要求。
設計缺陷所產(chǎn)生的潛在失效模式也可能包含在PFMEA中，它們的后果及避免措施由DFMEA來(lái)涵蓋。
l 過(guò)程FMEA不是依靠產(chǎn)品設計變更來(lái)克服過(guò)程缺陷，但也是要考慮與已策劃的制造或裝配過(guò)程有關(guān)的產(chǎn)品設計特性。以最大限度地確保產(chǎn)品滿(mǎn)足顧客的要求和期望。
過(guò)程FMEA初始階段的工作
l 在進(jìn)行PFMEA開(kāi)始時(shí)，負責過(guò)程的工程師應首先明確過(guò)程意圖，列出過(guò)程希望做什么？不希望做什么？
l PFMEA應該從整個(gè)過(guò)程流程圖開(kāi)始。
流程圖應該確定與每個(gè)作業(yè)有關(guān)的產(chǎn)品/過(guò)程特性。
l 如果可能的話(huà)，還應該從相應的DFME來(lái)確定某些產(chǎn)品影響后果。
l 用于PFMEA準備工作的流程圖的復印件應隨付于PFMEA.
過(guò)程FMEA質(zhì)量目標
l PFMEA主要目標是推動(dòng)過(guò)程改進(jìn)，并強調以防錯法解決。
l PFMEA針對所有由FMEA小組評審鑒定的高風(fēng)險失效模式給予可實(shí)施的措施活動(dòng)。
l 試生產(chǎn)和生產(chǎn)控制計劃需考慮來(lái)自PFMEA的失效模式。
l PFMEA與過(guò)程流程圖和控制計劃相結合并保持一致性。如在分析時(shí)用到DFMEA，則PFMEA就需要考慮DFMEA。
l 以往的重大“教訓”（如高的索賠、召回事件、不符合產(chǎn)品、顧客抱怨等），作為失效模式的輸入。
l 要識別適當的關(guān)鍵特性，可將其作為關(guān)鍵特性選擇過(guò)程的輸入。
l 在生產(chǎn)的工裝準備前開(kāi)始PFMEA，在生產(chǎn)工裝完成前完成PFMEA，這樣能有效的影響產(chǎn)品和過(guò)程設計。
l 在整個(gè)分析過(guò)程中，適當的人員參與為PFMEA小組的一員，并接受FMEA的培訓。
l 填寫(xiě)好PFMEA文件，包括措施行動(dòng)和新的RPN值。
l 應盡可能提早進(jìn)行PFMEA，盡早提出建議措施并得到實(shí)施。
所有FMEA的重點(diǎn)在于設計，無(wú)論是用在設計產(chǎn)品或過(guò)程。
1、FMEA的由來(lái)：
FMEA最早由美國航天工業(yè)于上世紀60年代所發(fā)展出來(lái)的一套信賴(lài)度分析工具。北美福特公司于1972年發(fā)展信賴(lài)度訓練計劃時(shí)將FMEA包括與內。發(fā)展至今，已被汽車(chē)工業(yè)界廣為采用，并對提高汽車(chē)工業(yè)產(chǎn)品的可靠性卓有成效?，F在，無(wú)論在ISO/TS16949:2002體系標準中，還是在汽車(chē)行業(yè)顧客對供應商的質(zhì)量能力評審中，都已明確規定必須采用FMEA。
2、FMEA的優(yōu)點(diǎn):
由于FMEA是一種定性的分析方法,因此與定量的分析方法相比，FMEA就顯得簡(jiǎn)便易懂，且較直觀(guān)，易于被人們掌握并運用。尤其是在一些不能用定量的可靠性數字說(shuō)明問(wèn)題的工程關(guān)鍵階段,FMEA就更為適用。
3、FMEA的實(shí)施
l 減少減少潛在的隱憂(yōu)
——使用FMEA作為專(zhuān)門(mén)的技術(shù)應用、以識別并減少潛在的隱患；
——全面實(shí)施FMEA能夠避免許多車(chē)輛抱怨事件的發(fā)生。
l 適時(shí)性是成功實(shí)施FMEA的最重要因素之一
——是”事發(fā)前”的行為,要求FMEA必須在設計或過(guò)程失效模式被無(wú)意納入產(chǎn)品或過(guò)程之前進(jìn)行；
——事先花時(shí)間完成FMEA分析,能更容易并低成本地對產(chǎn)品/過(guò)程進(jìn)行修改,從而減輕事后修改的危機；
.—— FMEA能夠減少或消除因進(jìn)行預防/糾正而帶來(lái)更大損失的機會(huì )。
l FMEA適用場(chǎng)合
——新設計、新技術(shù)或新過(guò)程。該FMEA的領(lǐng)域是完成設計、技術(shù)或過(guò)程。
——修改現有的設計或過(guò)程（假設現有的設計或過(guò)程已有FMEA）。該FMEA的領(lǐng)域應該在于修改設計或過(guò)程，應考慮修改和市場(chǎng)上歷史反映的交互影響。
——在一個(gè)新的環(huán)境、地點(diǎn)或應用上，利用了現有的設計或過(guò)程（假設現有的設計或過(guò)程已有FMEA）。該FMEA的領(lǐng)域是對現有的設計或過(guò)程在新環(huán)境、地點(diǎn)或應用上的影響分析。
l 依靠團隊的智慧
——FMEA的輸入應依靠小組的努力
——由知識和經(jīng)驗豐富的人員組成小組（如：對設計、分析/測試、制造、裝配、服務(wù)、回收再利用、質(zhì)量及可靠度方面的工程人員）
——一個(gè)小組的FMEA評價(jià)與另一個(gè)小組的FMEA評價(jià)比較（避免評價(jià)主觀(guān)性）
l 跟蹤
——一個(gè)周詳考慮和充分開(kāi)發(fā)的FMEA要有實(shí)際且有效的預防防/糾正措施。
——應該和所有被影響的單位（部門(mén)）進(jìn)行溝通措施、行動(dòng)。
——對有效的預防/糾正措施進(jìn)行跟蹤
——責任工程師負責確保所有的建議措施都已實(shí)施或充分說(shuō)明。
——FMEA是一份動(dòng)態(tài)文件，應始終反映出最終評估、最終適當措施、和在開(kāi)始生產(chǎn)后發(fā)生的措施。
l 確保建議措施被實(shí)施的方式（由責任工程師負責）
——評審設計、過(guò)程和圖樣，確保建議措施已被實(shí)施。
——確認該項更改已編入設計/制造/組裝文件中。
——評審設計/過(guò)程FMEA、特別是FMEA的應用和控制計劃
l 設計FMEA(DFMEA)
主要是由負責設計的工程師/小組采用的一種分析技術(shù)，是由設計部門(mén)來(lái)完成的。
l 過(guò)程FMEA(PFMEA)
主要是由負責制造的工程師/小組采用的一種分析技術(shù)，是由工藝部門(mén)來(lái)完成的。
二．設計FMEA
l 設計FMEA主要是由負責設計的工程師/小組采用的一種分析技術(shù)，并保證在可能的范圍內已充分考慮和指明各種潛在的失效模式及其相關(guān)的起因/機理。
l 設計FMEA應該評估最終的產(chǎn)品以及每個(gè)與之相關(guān)的系統、子系統和零組件。
l 設計FMEA以其最嚴密的形式總結了設計一個(gè)零件部、子系統或系統時(shí)，一個(gè)工程師和設計小組的設計思想（包括：以往的經(jīng)驗和教訓，對可能出現的問(wèn)題的分析）。
l 設計FMEA體現了工程師在任何設計過(guò)程中正常經(jīng)歷的思維過(guò)程，并使之規范化、文件化。是一組系統化的活動(dòng)。
設計FMEA支持設計過(guò)程，降低失效風(fēng)險
l 客觀(guān)評價(jià)設計要求和設計方案
l 有助于制造、裝配、服務(wù)和回收要求的最初設計
l 提高在設計和開(kāi)發(fā)過(guò)程中，充分考慮潛在失效模式及其對系統、車(chē)輛運行
影響的可能性
l 為全面、有效的設計試驗和開(kāi)發(fā)項目的策劃，提供更多信息
l 根據潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進(jìn)行分級，以建立一套設計改進(jìn)、開(kāi)發(fā)和驗證試驗的優(yōu)先控制系統
l 為建議和跟蹤降低風(fēng)險的措施，提供一個(gè)公開(kāi)討論的形式
l 為將來(lái)分析研究售后市場(chǎng)關(guān)切情況、評價(jià)設計更改及展開(kāi)更先進(jìn)的設計提供參考（如：學(xué)到的經(jīng)驗）。
“顧客”的定義
l “最終使用者”
l 負責車(chē)輛設計的工程師/小組
l 負責更高一級裝配設計的工程師/小組
l 負責制造、裝配和售后服務(wù)的工程師
小組的努力
l 在最初的設計FMEA過(guò)程中，負責設計的工程師要能夠直接地、主動(dòng)地聯(lián)系所有有關(guān)部門(mén)的代表。這些專(zhuān)家和負責的領(lǐng)域應該包括：裝配、制造、設計、分析/試驗、可靠性、材料、質(zhì)量、服務(wù)和供方以及負責較高一層或低一層的組裝、系統、子系統或零組件的設計人員。
l FMEA應成為促進(jìn)相關(guān)部門(mén)間充分交換意見(jiàn)的催化劑，從而提高整個(gè)集體的工作水平。
l 負責設計的工程師應具有FMEA和小組協(xié)助經(jīng)驗，否則可請一位有經(jīng)驗的FMEA專(zhuān)家來(lái)協(xié)助小組的工作。
設計FMEA是一份動(dòng)態(tài)文件
l 在一個(gè)設計概念最終形成之時(shí)或之前開(kāi)始
l 在產(chǎn)品開(kāi)發(fā)的各階段中，當設計有更改或獲得信息增加時(shí)，要及時(shí)地、不斷地修改
l 在最終產(chǎn)品加工圖樣完成之前全部結束
進(jìn)行DFMEA應考慮的因素
l 既要體現設計意圖，又要保證制造/裝配能夠實(shí)現設計意圖。對于制造/裝配過(guò)程中可能發(fā)生的潛在失效模式和/或其起因/機理，一般都包含在PFMEＡ中，因此不需要但也可包括在設計FMEA中.
l DFMEA不依靠過(guò)程控制來(lái)克服設計中潛在的缺陷，但要考慮制造/裝配中技術(shù)的和物質(zhì)的限制。例如：必要的拔模斜度、表面處理的限制、裝配空間/工具可加工性、鋼材硬度的限制、公差/過(guò)程能力/性能。
l 也應考慮產(chǎn)品維護（服務(wù)）和回收利用技術(shù)的/物質(zhì)的限制。例如：工具的可獲得性、診斷能力、材料分類(lèi)符號（回收利用）。
設計FMEA初始階段的工作
l 在進(jìn)行設計FMEA開(kāi)始時(shí)，負責設計的工程師應列出設計希望做什么？不希望做什么？
——充分理解、明了設計意圖
——顧客要求和需求，其來(lái)源如：通過(guò)質(zhì)量功能展開(kāi)、車(chē)輛要求文件、已知的產(chǎn)品要求和/或制造、裝配、服務(wù)、回收利用等要求。
期望特性的定義越明確，就越容易識別潛在的失效模式，以采取預防防和糾正措施。
l 設計FMEA應該從系統、子系統或零部件的框圖開(kāi)始分析。
l 框圖說(shuō)明了分析中包括的各項目之間的主要關(guān)系，并建立了分析的邏輯順序。用于DFMEA準備工作的框圖文件應隨附于DFMEA。
三、制造和裝配過(guò)程
潛在失效模式及后果分析（過(guò)程FMEA）
l 過(guò)程FMEA主要是由負責制造的工程師/小組采用的一種分析技術(shù)，用來(lái)保證在可能的范圍內已充分考慮到并指明失效模式及其相關(guān)的起因/機理。
l PFMEA以最嚴密的形式總結了小組進(jìn)行過(guò)程設計時(shí)的設計思想（包括根據經(jīng)驗和過(guò)去的教訓，對項目進(jìn)行分析）。
l 這是一種系統化的方法，體現了制造工程師在制造策劃過(guò)程中正常經(jīng)歷的思維過(guò)程，并使之規范化和文件化。
l 過(guò)程FMEA應做的考慮是：
——確定該過(guò)程的功能和要求；
——確定潛在的失效產(chǎn)品和過(guò)程相關(guān)的失效模式；
——評審失效對顧客的影響：
——確定出在重點(diǎn)過(guò)程控制上的變量；
——確定制造和裝配過(guò)程失效起因，及在為頻度減少或失效探預防和糾正措施的優(yōu)先系統；
——展開(kāi)失效模式的等級表，建立予測而關(guān)注的控制過(guò)程變量
——將制造/裝配過(guò)程的結果形成文件
小組的努力
l 在最初的PFME開(kāi)發(fā)中，負責的工程師要直接地、主動(dòng)地聯(lián)系所有相關(guān)部門(mén)的代表。相關(guān)部門(mén)的代表包括：
設計、裝配、制造、材料、質(zhì)量、服務(wù)、供方以及負責下一道裝配的部門(mén)。
過(guò)程FMEA中的“顧客”，不僅是“最終使用者”，也可是后續或下游制造/裝配作業(yè)、服務(wù)工作以及政府法規。
l 過(guò)程FMEA應成為促進(jìn)不同部門(mén)之間充分交換意見(jiàn)的“催化劑”，以提高整個(gè)小組的工作水平。
l 當負責工程師缺少PFME 和小組協(xié)調經(jīng)驗時(shí)，可請一位具有PFMEA有經(jīng)驗的專(zhuān)家來(lái)協(xié)助小組的工作。
過(guò)程FMEA是一種動(dòng)態(tài)文件
PFMEA應該起始于：
l 在可行性階段或之前開(kāi)始
l 在為生產(chǎn)的工裝準備之前
l 要考慮從單個(gè)零組件到總成的所有制造作業(yè)
在新的車(chē)型或零組件項目的制造策劃階段中，盡早的對新過(guò)程或修改的過(guò)程進(jìn)行評審和分析，能夠促進(jìn)予測、解決或監控潛在過(guò)程問(wèn)題。
進(jìn)行PFMEA應考慮的因素：
l 過(guò)程FMEA假定所設計的產(chǎn)品會(huì )滿(mǎn)足設計要求。
設計缺陷所產(chǎn)生的潛在失效模式也可能包含在PFMEA中，它們的后果及避免措施由DFMEA來(lái)涵蓋。
l 過(guò)程FMEA不是依靠產(chǎn)品設計變更來(lái)克服過(guò)程缺陷，但也是要考慮與已策劃的制造或裝配過(guò)程有關(guān)的產(chǎn)品設計特性。以最大限度地確保產(chǎn)品滿(mǎn)足顧客的要求和期望。
過(guò)程FMEA初始階段的工作
l 在進(jìn)行PFMEA開(kāi)始時(shí)，負責過(guò)程的工程師應首先明確過(guò)程意圖，列出過(guò)程希望做什么？不希望做什么？
l PFMEA應該從整個(gè)過(guò)程流程圖開(kāi)始。
流程圖應該確定與每個(gè)作業(yè)有關(guān)的產(chǎn)品/過(guò)程特性。
l 如果可能的話(huà)，還應該從相應的DFME來(lái)確定某些產(chǎn)品影響后果。
l 用于PFMEA準備工作的流程圖的復印件應隨付于PFMEA.
過(guò)程FMEA質(zhì)量目標
l PFMEA主要目標是推動(dòng)過(guò)程改進(jìn)，并強調以防錯法解決。
l PFMEA針對所有由FMEA小組評審鑒定的高風(fēng)險失效模式給予可實(shí)施的措施活動(dòng)。
l 試生產(chǎn)和生產(chǎn)控制計劃需考慮來(lái)自PFMEA的失效模式。
l PFMEA與過(guò)程流程圖和控制計劃相結合并保持一致性。如在分析時(shí)用到DFMEA，則PFMEA就需要考慮DFMEA。
l 以往的重大“教訓”（如高的索賠、召回事件、不符合產(chǎn)品、顧客抱怨等），作為失效模式的輸入。
l 要識別適當的關(guān)鍵特性，可將其作為關(guān)鍵特性選擇過(guò)程的輸入。
l 在生產(chǎn)的工裝準備前開(kāi)始PFMEA，在生產(chǎn)工裝完成前完成PFMEA，這樣能有效的影響產(chǎn)品和過(guò)程設計。
l 在整個(gè)分析過(guò)程中，適當的人員參與為PFMEA小組的一員，并接受FMEA的培訓。
l 填寫(xiě)好PFMEA文件，包括措施行動(dòng)和新的RPN值。
l 應盡可能提早進(jìn)行PFMEA，盡早提出建議措施并得到實(shí)施。
